该设备主要用于罐体的自动封盖作业，生产速度通常为50~200罐/分钟。

工作原理：

1. 罐体从上料通道注满后流入封盖机。

2. 六爪旋转机构将罐体输送至封盖工位，由自动落盖器完成封盖。

3. 六爪持续旋转至下一工位，首道卷边刀开始预卷边。

4. 六爪继续旋转至下一工位，第二道卷边刀压合罐口边缘。

5. 成品输出。

封口机应用范围：

全自动封口机适用于单一产品多品种、大批量生产。根据物料特性，其前道工序常配备液体灌装机、粉体灌装机等设备，后道工序则常与贴标机、喷墨打印机等配套使用。

生产线工艺流程：

罐装啤酒的包装流程较瓶装、桶装更为简易且易于控制。自动化罐装生产线的核心设备包括：卸垛机、罐装封口机、杀菌机及装盒封箱机。灌装速度可达每分钟1000罐，与顶子厂罐装设备性能相当。

使用自动封口机时，用户需准备一个带阀门及底部输出接口的高位大水箱。大水箱底部位置应高于自动封口机，软管连接至机器顶部阀门。将机器电机接入220V电源开关（电源开关由用户自备），并连接机壳接地线。

自动封罐机安装完毕后，首先检查各部件是否松动，顶部阀门升降是否灵活。确认无异常后开启空罐进行试运行。整机出厂时设定为顺时针旋转方向。通过升降机构调节瓶体高度，调整灌装管长度以达到所需灌装液位。

自动罐封口机的传动部分由电机通过皮带轮与三角带驱动，带动减速器齿轮及封口机大齿轮旋转，从而带动整机运转。维护保养 为使设备保持可靠性与使用寿命，需定期维护保养以维持设备状态。

维修保养期间应停止运行。将自动封罐机运至现场检查各部件是否存在损坏及缺件。设备通常为旋转式结构，配备14-18个灌装喷嘴，产量为1500-3000瓶/小时（按750ml计算）。虹吸式灌装机采用半自动灌装模式，需人工装卸瓶体，通过自动灌装系统配合瓶洗机、光检机、塞瓶机、橡胶塞热缩机、封盖机等设备组成生产线。负压灌装机分为旋转式与直线式两种类型。葡萄酒生产通常采用旋转式，配备12、16、18、24、32个灌装喷嘴，产量一般为1500-6000瓶/小时（按750ml计算）。负压灌装机通常可配套翻转洗瓶机、光检机、自动塞瓶机、自动橡胶帽热缩机、自动贴标机、喷墨打印机、纸箱封箱机等配套设备。翻转洗瓶机与自动塞瓶机组合成自动封瓶机，可提升设备整体水平。

八：自动模式工作流程概述

封口机在执行自动工作模式前，需手动执行一次封口动作，以检查各程序动作及机械结构运行是否正常。工作模式开关选择自动模式位置（自动模式下需满足：下压缸上行程信号、上缸上行程信号、离合器缸原位信号、封口离合器盘原位信号），启动主电机后按下自动运行启动按钮，此时东西运行指示灯亮起，设备进入东西运行状态 （注：此时人体肢体应远离设备运行部位，防止人身伤害）。

当输送带将罐体送至分度站时，产品检测开关向PLC发送产品信号。经PLC程序处理后输出分度离合器动作指令，分度离合器电磁盘通电，驱动分度盘旋转。完成一站位旋转后，分度器的分度传感器将产品分度信号发送至PLC（注：此时分度离合器电磁吸盘仍未断电，持续工作）。在完成一个工位转动前约30度时，分度止动传感器向PLC发送信号，分度离合器电磁吸盘断电分离——第二个传感器的作用是使下一次分度能在短时间内完成）PLC处理后输出压紧动作。同时，顶出缸也同时断电，产品被平稳压入轮线。同时压下信号传至PLC，离合器气缸升起，密封齿盘卡入凹槽孔位执行封口动作。封口完成后密封齿盘脱落，弹簧将其复位至原位，线号恢复原状，表明封口完成。此时下缸复位，上缸自动上推，产品从轮模中弹出。下缸压力信号与吸盘保持通电状态持续工作。当运行至下一工位刻痕前约30度时，分度定位传感器向PLC发送信号，分度离合器电磁吸盘断电分离—— -第二传感器功能在于使下次分度能在短时间内完成），经PLC处理后输出压紧动作，同时顶出缸也断电，产品被平稳压入轮线。同时向PLC发送压下信号，离合器缸上升，密封齿板卡入凹槽执行封口动作。封口完成后密封齿板脱落，弹簧将其拉回原位，线号复位，表明封口完成。此时下缸复位，上缸自动上推，产品从轮丝中弹出。下缸上压信号与上缸上压信号传至PLC，PLC输出分度操作信号，分度离合器盘再次通电执行下一工位分度，周而复始地重复封口动作。

自动封口机制造说明：

1. 封口转盘每转一圈设有12个工位（即12个等分区域）。分料器参数、减速比及采购零件清单所列参数仅供参考，需根据用户要求的每分钟产量确定。

2. 齿轮箱内需常备黄油（二硫化钼润滑脂）。

3. 每台设备需补充一次黄油嘴（美标）。

4. 每个径向轴承（6号轴承）两侧均应安装油封。

5. 零件号24#的φ8圆销需压入，随后使用薄弹簧钢片z（经平面磨床调整后厚度d=0.5±0.02）调节间隙至d=0.03-0.05，并需经常加油润滑。

6. 安装滚针轴承和圆柱滚子轴承前，需对每个轴承圈进行润滑。

7. 零件号41#平面轴承使用期间也需注脂。

8. 密封滚轮及滚轮轴的形状结构仅供参考。

9. 转盘材质韩国采用硬质塑料，国际通用电木或铝合金板。其一需抗磁性，其二需易加工且保持精度，其三需抗变形。请合理选择。

10. 针对不同直径的罐体，采用定位弧度各异的转盘与压头。

11. 电器自动化协调、分段、分度及气缸生产由PLC控制，由电气工程师设计。

12. 进料侧增设无电机输送带用于清空料斗，长度约2mm。

13. 防护罩及门板可参照视频及基座进行定制。

14. 部件编号112#转盘死点电子光电传感器组件，可安装于转盘下方空置工作台安装感应光电管，或参照通用图纸/视频制作座安装，具体由电气工程师确定。

15. 压力罐气缸的上下死点传感器组件替换为电磁肝阴，配套气缸型号为sda80*65，具体由电气工程师确定。

罐封口机具有运行稳定、封口范围大、操作简便、调节方便等特点。关键部件采用高精度设备加工，提升加工精度以确保整机稳定性。适用于大中小型饮料厂、可乐厂、花草茶厂、食品厂、泡菜厂、罐头厂、罐装机械厂、化工厂、医药及保健品厂。

该封罐机既可独立作业，亦可配合输送线实现流水线生产。不仅提升产能与灌装效率，更拓展应用场景——从手工操作到半自动，从半自动生产到全自动生产，高效完成各类饮料的灌装封罐作业。作为当代饮料设备行业取代手工操作与半自动生产的新一代产品，它堪称大型饮料厂及食品工业理想的设备。

自动封罐机是金属罐制造的必备加工设备，主要用于圆罐及异形罐罐体与罐底（罐盖）的轧制成型，确保密封无泄漏。

本设备适用于食品、医药、化工、种子等行业金属包装罐的生产，尤其适合异形汽油桶的背盖制造。整套卷制工序由机器自动完成，操作员仅需装卸工件，每罐踩踏一次踏板即可。卷制过程中罐体保持静止，使用安全可靠，操作简便且噪音低。

罐头封口机的工业流程

工业流程如下：罐体放置于罐体整理机上，该设备通过慢速旋转与导轨输送原理将罐体送入传送带；经罐体清洗机清洗后流入灌装机；不同物料经对应灌装机完成灌装后进入封罐机；进行打码及包装工序。

封罐机启动前的准备工作

1. 新机使用前需在电源处安装电磁安全开关，以降低断电风险。

2. 注意电机转向方向。若转向错误，可通过调换任意三根电线的位置来改变转向。

3. 新机需重点调整自动卸罐系统。罐封口机通过调节“脚踏板支撑铰耳”下方的螺母，使踩下“脚踏板”时，“罐体支撑轴凸轮”下缘与“滚轮”上缘适度切线于“推杆”。若间距不足，滚压封口无法启动；若间距过大，滚压封口将重复操作且无法自动卸罐。

4. 特别注意调节卷筒与滚压头的间隙。

封罐机的使用与维护

1. 操作员上班前必须拉动操作部件，然后在间歇接触模式下启动点击器。通过短暂试机，若发现异常处必须及时维修。

2. 运行时确保罐体在压头与转盘间旋转。若封口机配合良好，罐体质量与精度不受影响。

3. 需频繁除尘以保持封口机清洁。定期为部件加注润滑油，滚针轴承需涂抹黄油。

4. 调节封口轮与压头高度时，务必用紧固螺栓锁紧螺母，但切忌过度施力以免损伤螺纹影响调节精度。所有装置调试完毕后，须先进行数次空罐测试，直至滚封接缝符合要求。

故障1：封口不牢固

故障原因在于冷压橡胶轮压力不当、热封速度过快、热封温度不足以及热封膜质量问题。此时可适当提高热封温度、降低热封速度并增加冷压橡胶轮压力。

故障二：温度计显示异常，封口温度失控，热封温度不稳定，封口部位出现焦痕或密封不严

故障原因在于温度计损坏需维修；此外，热电偶可能断裂，导致感知温度无法正常传输至温度计。此时只需更换同型号规格的热电偶即可。

故障三：罐头封口机时走时停，速度不稳定

故障原因在于电机轴与齿轮箱的连接脱落松动。此时只需重新拧紧螺丝使之完全吻合即可。

故障四：封口处出现不规则痕迹及气泡

故障原因：冷压橡胶轮上存在排列不规则的凹凸痕迹，直接反映在包装表面，导致封口处痕迹更为明显； 设备长期使用后，高温带附着灰尘、塑料碎屑等污物导致高温区不平整，使罐体密封面受热不均，经压紧后产生气泡。此时只需更换压紧橡胶轮，并清洁或更换高温带即可。

编辑知识区

罐头封口机可分为无封口材料型、带封口材料型及辅助封口材料型。常见刚性容器封口机包括螺纹盖封口机、管口封口机、滚压纹封口机、塞口封口机、压盖封口机、压边封口机等。

不同类型的罐封口机可实现各类商品的封口作业，随着封口机种类不断丰富，其在工业领域的应用也日益广泛。