小型罐头封口机故障原因分析

小型罐头封口机产品常见问题：低部分放电初始电压、线路间火花或电视机、显示器行输出变压器、汽车、 摩托车点火装置等高压电子产品，常因封装工艺不当引发局部放电（电晕）、线间火花或击穿现象。此类小型罐体封口机的高压线圈直径极小（通常仅0.02～0.04毫米），线圈间隙处的封装材料未能完全饱和，导致线圈间隙持续存在。由于间隙远小于环氧树脂密封材料的介电常数，在交变压力条件下将形成均匀电场，导致界面局部放电、分解材料老化及绝缘击穿。

从工艺角度看，线间存在间隙有两方面原因：

1) 真空密封度不足，线间空气未能彻底清除，导致材料无法完全浸渍。

2) 试样封装前预热温度不足，试样填充材料粘度无法快速降低，影响渗透效果。

混合脱气后进行真空密封或手工封装时，若材料混合脱气温度过高，或热固化工艺长时间运行，或应用期材料过多导致小型封装产品无法及时进入，均会导致材料粘度升高，影响线圈浸渍。热固性环氧树脂复合材料的密封材料，初始温度高时粘度较小，随时间推移粘度增长更迅速。为使线圈材料获得良好浸渍效果，操作时需注意以下要点：

1) 密封材料复合物应保持在规定温度范围内，使用后置于适宜环境中。

2) 密封前将样品加热至所需温度，并在热固化过程中完成密封。

3) 真空密封符合技术规范要求。

(2) 密封面收缩、局部凹陷及裂纹问题。密封材料在热固化过程中会收缩，即冷却过程中由液态转为固态的相变物理收缩。收缩过程中，固化过程中的化学变化可进一步细分为两类：热封后化学交联反应产生的收缩相形成的微网状结构称为预固化凝胶收缩。从凝胶相到完全固化的收缩称为固化收缩。这两种过程的收缩率并不相同。前者在从液体状态转变为网络结构的过程中，消耗了比后者更剧烈的反应基团物理状态变化，其体积收缩率也高于后者。在凝胶预固化阶段（75℃/3小时），环氧基团的固化反应在后期阶段（110℃/3小时）消失。差热分析结果（图8-4）证实了这一点。试样在750℃/3小时后固化程度达到53%。

若将试件密封进行高温固化，固化过程的两个阶段过于接近，凝胶预固化与交联固化几乎同时发生，这不仅会导致过高的放热峰值损伤部件，还会使密封件承受巨大压力，导致小型罐头封口机内外出现产品缺陷。为获得优良部件，必须在固化过程中设计配制密封材料配方，重点解决密封材料固化速度（即A、B组分混合后的凝胶时间）与固化条件匹配问题。缝合机的常用方法是：根据不同温度下的固化过程对密封材料的性质和用途进行分段处理。彩色电视线输出变压器分缝机在不同温度下固化释放热量程序及内部零件。预固化凝胶密封材料在固化反应区内的温度缓慢升高，反应热量逐渐释放，材料粘度增加与体积收缩同步进行。在流体状态下，该相材料的体积收缩性能水平持续降低直至凝胶化，可完全消除该相的体积收缩应力。凝胶预固化后，固化阶段也应采用温和加热。固化完成后，s

若将试件密封进行高温固化，固化过程的两个阶段过于接近，凝胶预固化和交联固化几乎同时发生，这不仅会导致过高的放热峰值损伤零件，还会使密封件带承受巨大压力，导致小型罐头封口机内外均出现产品缺陷。为获得优良部件，必须在固化过程中设计制定密封材料配方，重点解决密封材料固化速度（即A、B组分凝胶时间）与固化条件匹配问题。缝合机常用方法是：根据不同温度下的固化过程，对密封材料的性质与用途进行分段处理。彩色电视线输出变压器分段封装工艺需在不同温度下进行固化放热控制。预固化凝胶密封材料在固化反应区缓慢升温，反应热逐步释放，材料粘度增加与体积收缩同步进行。该相材料在流体状态下的体积收缩性能逐渐降低直至凝胶化，可彻底消除该相的体积收缩应力。胶体预固化后，固化阶段仍需温和加热。固化完成后应缓慢冷却密封件，并同步调整加热设备，通过多重方式降低内部应力分布。工件表面应避免出现收缩凹陷甚至开裂现象。

小型密封机密封材料的固化条件，还需结合嵌入部件的布局、工件的充填程度与尺寸、形状、单体密封能力等因素。对于内部密封部位，当存在大量单体接缝且需埋入较少部件时，必须采取适当的预固化降温措施并延长凝胶时间。